本网讯（王秀梅 张琳/文） 2008年10月9日，在中国铝业山西分公司80万吨氧化铝现场，山西华泽铝电有限公司与中国铝业山西分公司共同对在用的试运行一年的两台氧化铝料斗秤进行了实物标定。标定结果为两套料斗秤的计量误差分别为0.02%和0.12%。这次实物标定，证明氧化铝料斗秤在计量精度和计量可靠性上全部符合国际贸易结算标准，标志着山西分公司向华泽公司皮带输送氧化铝在线计量问题获得成功解决。12月底，华泽公司筹备召开创新总结表彰大会拟对公司投产以来的创新成果进行表彰，该成果以自主创新特色和显著的经济效益被评委们一致推选为技术创新成果一等奖。

　　华泽公司与山西分公司80万吨氧化铝厂仅一路之隔，原设计氧化铝输送采用皮带秤计量、直接输送，这在同行业占有先天优势，因为它省去了运输环节，长时间运行经济效益十分可观。

　　然而，到了2005年6月， 28万吨电解铝项目正式建成投产之后，人们期待的效果并没有如愿以偿，华泽公司不得不用十几台罐车将氧化铝从山西分公司80万吨氧化铝储仓装罐，用汽车衡检斤之后，再用高压风打进4300吨仓，最后输送进生产流程。夜以继日的检斤岗位、忙碌劳顿的打料工人、繁琐复杂的业务交接、穿梭不停的罐车、防不胜防的安全风险隐患不仅如此，每吨氧化铝增加运费11.7元，按照华泽公司现有年产量规模、生产1吨电解铝需要2吨氧化铝计算，每年仅此一项净增倒运费用近七百万元！

　　省钱又省力的皮带运输为什么没能投用？原来，设计之初80万吨氧化铝与28万吨电解铝项目同属一个公司，氧化铝计量属于中间物料计量。建成投产后两个项目分属不同的公司，计量变成贸易结算，然而体制变化后却没有在项目上同步进行设计变更，计量达不到贸易结算要求。

　　为了破解这一难题，生产厂商、国际知名衡器企业德国某公司的技术人员在现场反复试验，标定四次，每次标定误差远大于0.2%，不能够满足要求，只得悻悻而归；国内一中美合资的衡器专业厂家签订风险合同，厂方技术人员蹲在现场对原有设备做大量的技术改造，但经现场实物标定其精度仍然与约定的贸易结算要求相差甚远，最后也是无果而返；由于场地等条件的限制，华泽公司、山西分公司技术人员提出的其他改造方案和建议，也遭到否决一次又一次的尝试，一次又一次的失败。甚至有人提出怀疑：皮带运输、动态计量，氧化铝行业没有先例，这种方式在实际上真的可行吗？

　　按照常规思维，氧化铝计量是80万吨工程建设项目的组成部分，80万吨工程应该按照初设要求完成此项贸易计量问题。但是，山西分公司已为此付出努力，如果将此项难题死板地推给对方解决，消极等待，问题拖延无果，损害最大的是华泽公司的生产效率、生产所带来的成本。相反，华泽公司积极主动地去解决该问题，获得成功的几率只会更大。

　　认真分析氧化铝倒运的高成本、低效率、多安全风险隐患的真实的情况，华泽公司于2006年8月1日致函山西分公司，建议改现有的皮带秤动态计量为非连续累计秤（料斗秤）静态计量；为减少二次倒运，建议计量测点位置由目前的4300吨仓入口挪至出口。此建议得到山西分公司领导的高度认同,决定由两家共同打报告，争取中铝总部支持，尽早实施，尽早发挥项目原料输送方面的优势。

　　决策是一种担当，它将一份沉甸甸的责任也放在了华泽公司领导及工程技术人员的肩上!

　　在充满未知与艰难的征途上，华泽公司的技术人员决心用信念和智慧开辟一条新路，完成氧化铝皮带输送计量的“破冰之旅”!

　　破解氧化铝计量问题一直是计控中心技术人员的一个“心结”。计量业务人员通过种种方式来进行现场调研，测绘有关数据，咨询有关厂家，搜集有关联的资料，同技术人员交流，做梦都是氧化铝计量攻关的事情

　　在这个过程中，网上两篇关于料斗秤的技术文章引起计量业务人员的注意，仔细研读之后，其中包含的新颖思路令人茅塞顿开，再看两篇并不相关的文章中都提到同样一个名字---荷兰某公司，一个思路开始明朗起来。该公司在国内的合作伙伴就是山东某衡器生产企业，于是他们急切邀请该企业工程师来华泽公司考察现场、研讨技术细节。

　　在认线日，华泽公司计控中心、工程部及山西企业设计院等有关组成考察小组，带上许多待解决的问题远赴山东深入该企业衡器生产车间了解情况，并奔赴日照港衡器设备应用现场，走访了使用单位的部分干部、员工，仔细听取了他们的应用体会和意见。之后在衡器生产车间就氧化铝飞扬、泄露、设备磨损等有关具体问题与技术人员进行了深入分析和可行性研究，初步制定解决方案。

　　随后，厂家专业技术人员数十次到现场，就设施安装位置、空间尺寸、工艺因素等做多元化的分析、测绘、交流、反复修正，最终拿出初步技术方案。华泽公司又多次组织设计、工程、自控计量各方面的专业技术人员以及装备能源部、生产管理部、电解厂、物流中心的技术人员等对方案进行讨论、比对、论证，大大小小的座谈、交流、会议近40余次，最终定稿，并得到山西分公司的确认和中铝公司的批准，被列入华泽公司年度更新改造项目。

　　这种非连续累计自动衡器以往均应用于港口船舶的粮食贸易结算场合，在氧化铝行业采取这样的形式尚属首次，国际、国内还没有应用先例。华泽公司计量业务人员决心做“第一个吃螃蟹的人”！为了增大项目成功的把握，他们对其中的关键环节反复研究，提出多项技改方案，不厌其烦进行论证。

　　首先，系统密封和氧化铝收尘是影响计量精度的两大因素。因此，技术人员将秤体部分的给料门及卸料门进行了改造，并通过增加耐磨衬板等解决了物料飞扬、漏料及物料外渗的现象;同时在给料部分与称重部分、称重部分与卸料部分之间也采取严密的技术措施，保证氧化铝不会外漏，避免了飞扬损失。

　　其次，氧化铝是一种磨蚀性很强的物料，它就像一个磨石，会对管道、内衬、阀门等接触部位造成非常大的磨损，因此磨损问题对设备的运行周期和寿命产生影响很大，一定要考虑采取耐磨结构。针对这样的一个问题，技术人员反复琢磨，寻找到了一个巧妙的技术方案，最终解决了磨蚀问题。

　　另外，华泽公司打破常规思维，在建议生产厂商对秤体做必要的改造和重新设计的同时，提出在4300仓后安装计量装置的建议，这样项目的工程量和受生产制约因素都将大幅度减少，投资费用也大幅降低。

　　在解放思想、创新思维的理念引导下，华泽公司和生产厂商技术人员顺利完成了设备的技术改造，解决了系统密封问题、收尘问题、上下游接口、设备磨损等技术难题，在理论上对项目的成功增加了信心。

　　为了加快项目进展，华泽公司各有关部门紧密配合，多兵种联合作战，2007年7月该项目正式得以启动和实施。近20个日夜的连续奋战之后，8月5日，华泽公司、山西分公司及企业所在地质量技术监督部门有关人员联合对设备做现场实物标定，最终的标定结果鼓舞人心：两套设备不仅符合贸易结算要求，而且精度远高于设计精度！

　　2007年9月1日，运行达两年之久的氧化铝罐车倒运计量模式正式结束，非连续累计自动衡器正式承担山西分公司向华泽公司输送氧化铝的计量任务，投入运行！

　　2008年10月9日，经过现场实物标定，两套料斗秤计量误差分别为0.02%和0.12%，符合国家贸易结算要求，通过了一年试运行考验。至此，山西分公司向华泽公司皮带输送氧化铝计量问题圆满解决，华泽公司就此再也不需要每年支付近七百万元的氧化铝倒运费。

　　氧化铝计量问题解决的过程中，年轻的华泽人咬定目标，不畏艰难，孜孜以求，勇于创新，终于首次破解了氧化铝皮带输送计量的难题，赢得了显著的经济效益，同时提升了公司的技术创造新兴事物的能力，完成了对自我的精神超越！

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